不同的涂装方式具有不同的应用效果，以下主要介绍各类涂装方式和应用特点：

　　电泳涂装：利用外加电场将悬浮于电泳液中颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。通常电泳漆的VOCs含量：3--5%左右。电泳的生产效率很高，基本都是以流水线为主！VOCs排放的压力较小，但前处理的废水量很大！

　　自泳涂装：利用化学反应是涂料自动沉积在基底表面的涂装方法，金属基材使用，应用不是太广泛，国内拥有该类技术的没有听说。

　　粉末涂装：通常使用专用的静电喷粉设备把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果、颜色等各异的最终涂层！

　　粉末涂料的VOCs含量：0-2%左右，各路说法不一，部分地区对粉末涂装线要求VOCs治理的一个重要原因就是某些工厂使用劣质原材料制造的粉末涂料导致烘烤时的异味非常严重，被周边的居民投诉而不得不安装相关治理设施。

　　粉末涂装容易产生粉尘污染，对安全和防爆要求比较高，对工件和施工人员的接地要求高！

　　粉末涂装的优点是基本不产生废水和VOCs，但能耗相对较高（烘烤温度）。前处理会有大量的废水产生！

　　液体涂装：

　　液体涂装按涂料种类区分主要有以下几类：

　　溶剂型、水性、UV、高固、无溶剂等材料。

　　液体涂装按涂装方式可分为以下几类：

　　刷涂：利用刷子蘸涂料进行涂装的方法，最传统也是最简单的施工方法

　　擦涂：利用蘸涂料的抹布反复划圈进行擦涂的方法，通常用于小批量或精密仪器的涂装，涂层非常薄！

　　浸涂：将工件浸没于涂料中，取出，通过重力或离心力将过量涂料去除的方法，材料利用率高，粘度和膜厚控制是重点（有点类似自泳漆，但不受基材影响）。

　　淋涂：将涂料喷淋到工件表面的涂装方法，材料利用率高，可回收循环使用，通常工件的下半部分膜厚会略高。

　　辊涂：利用辊子在工件表面上的涂装方法，材料利用率高，适合大型平面工件。建筑、家装、大型机械的修补等领域使用手工操作较多。在卷钢、家具行业基本上都使用自动化流水线，生产效率非常高，对膜厚的精度控制也非常高。

　　滚喷：将工件装于滚筒中，使滚筒转动的同时用喷枪喷涂，所有工件都均匀涂上漆膜后并且干燥的涂装方法。适用于小型工件和零件，表面质量略差。

　　喷涂：最常见也是应用最广的涂装施工方式

　　喷涂按照涂料压力不同，分为：

　　一、空气喷涂（8bar以内）：最普及也是最简单的喷涂方式，按照供料方式的不同，又分为重力式（上壶）、虹吸式（下壶）、压送式（需接输送泵）。空气喷涂业内称为Finishing、精饰涂装，主要特点是雾化精细，可获得极佳的表面效果。

　　空气喷涂按照雾化帽出口空气压力不同可分为以下几种，压力越低反弹越少，涂料的利用率也就越高！具体应用需根据实际工艺要求，在满足工艺要求的情况下选择更环保的喷涂方式。

　　1、低压喷涂HVLP（0.3-1.2bar）、涂料实际利用率40%左右，涂料被雾化后的颗粒直径在10-15μm左右；

　　2.中压喷涂（0.7--2bar）、涂料实际利用率30%左右，涂料被雾化后的颗粒直径在8-12μm左右；

　　3.高压喷涂也是最常见的（2.5-6bar），涂料实际利用率20%左右，涂料被雾化后的颗粒直径在5-8μm左右；

　　二、无气喷涂（80-500bar）：仅利用高压泵将涂料在喷嘴处释放压力并与空气产生摩擦产生的雾化，压力越大，雾化越好，施工效率极高，每分钟的的涂料吐出来可以达到5升以上，缺点是表面质量较差。无气喷涂理论上的涂料利用率在65%左右，实际应用根据工件、材料、工艺、施工水平的不等打4-8折。普遍应用于重工、船舶、钢结构、桥梁等重防腐领域，我们业内常说的Caoting就是指重防腐涂装。

　　三、混气喷涂（30-200bar）：结合了空气喷涂的雾化效果和无气喷涂的喷涂效率两者的优点，通常用于膜厚较高，表面质量也相对较高的工艺，如家具、工程机械、轨道交通等领域应用较多。混气喷涂理论上的涂料利用率可达到80%以上，实际应用打4-8折，缺点：对喷涂设备的维护保养特别重要，对于一些管理不够规范的企业慎重使用。

　　按照涂料特性可分为溶剂型和水性漆喷涂，单组分或双组份喷涂。

　　按照施工方式可分为手工喷涂和自动喷涂。

　　以上喷涂方式可以再分为：静电喷涂和非静电喷涂，静电喷涂可以比非静电喷涂提升10--30%涂料利用率，设备和工艺变化很大，需要做大量的测试。

　　以上几类都是工业领域比较常见的，以后我们抽时间做专题介绍。还有一类特殊的喷涂，这里也做一下简单介绍。

　　内腔喷涂：针对工件的内腔喷涂，如杯子、瓶子、管件、炮弹等内壁涂装。

　　热喷涂、氮气喷涂：通过加热涂料或空气已达到降低粘度，减小雾化压力的喷涂方式，提升材料利用率。

　　超临界喷涂：使用液态二氧化碳作为溶剂的喷涂方式，目前仅在UV行业有少量无溶剂喷涂应用。